Comment EMPL équipe l’Econic 2635 pour qu’il devienne un véhicule de lutte contre les incendies en milieu industriel.

Sans planification préalable concrète, pas de production réussie.

Un Econic offre donc les meilleures conditions pour des superstructures spéciales complexes ! Quelles sont les étapes de fabrication spéciale avant de pouvoir disposer d’un châssis ?

Thomas Moigg : le post-équipement des véhicules requiert au préalable une intense planification chez les pompiers d’usine. Il s’agit de réfléchir concrètement aux exigences imposées aux châssis, à la technique et à la structure technique des sapeurs-pompiers et nous intervenons très tôt dans ce processus. Nous effectuons pasr la suite un premier contrôle technique : Qu’est-ce qui est possible ? Est-ce compatible avec ce que le châssis permet ou ce que nous pouvons représenter de la structure technique des pompiers ?

Ce processus de planification sure un an environ, jusqu’à ce que la commande nous soit effectivement transmise. Ensuite, on passe immédiatement à la réalisation : réunions de concertation avec les pompiers et nos services techniques (mécanique et électricité) pour tout revoir en détail avant le début de la construction. Après une dernière réunion de construction, nous passons en revue ensemble la totalité de la construction en 3D. Et ce n’est que lorsque nous avons terminé que la production à proprement parler est lancée, en commençant par la commande des composants, mais aussi par la fabrication de pièces en interne.

L'Econic des pompiers de l'usine de Wörth : la sécurité dès l'usine.

Le travail de détail, la concertation et le contrôle sont essentiels.

Si tout est monté de manière conforme, le chargement du véhicule peut-il avoir lieu ?

Thomas Moigg : oui, ça commence vraiment. Le chargement que nous avons défini avec les pompiers est réaffecté à chaque local technique. Ensuite, il y a ce qu’on appelle la discussion sur le gros œuvre et la réception du gros œuvre avec le client.

Cela signifie-t-il que le client voit alors pour la première fois le châssis, y compris la superstructure spéciale ?

Thomas Moigg : exact. Nous prenons ensuite ensemble en main chaque pièce de chargement, du tournevis au kit de sauvetage hydraulique, de A à Z, et discutons pour savoir si, sur le plan pratique, tout est adapté comme nous l’avons pensé, avant la mise en place définitive. Nous le documentons et conservons le chargement des pompiers sur le véhicule. Ce processus prend environ deux à trois jours.

Commencent ensuite les tests internes chez nous. Selon l’équipement du véhicule, ils durent de deux à trois semaines environ. Dans le cas de l’Econic de la caserne de pompiers de l’usine de Wörth, il s’agit d’essais de pompage et de mélange de mousse, et bien sûr de toute la gestion de la qualité pour la finition. Et une fois que cela est terminé, le client vient pour procéder à la réception. Nous vérifions ensuite si notre part de livraison est complète et effectuons une première mise en service conjointe du véhicule. Cette étape nécessite généralement une semaine, à condition qu’il n’y ait pas de modifications à apporter. Sinon, nous les réalisons et livrons ensuite le véhicule aux pompiers.

Flexibilité chez le carrossier, formation sur le véhicule chez le client.

Y a-t-il souvent des modifications à apporter ?

Thomas Moigg : La durée du projet est tellement longue qu’il est normal de devoir appoerter certaines modifications. Nous le constatons surtout auprès de nos clients de l’industrie automobile : L’e-mobilité et l’adaptation des usines à celle-ci modifient considérablement les exigences des pompiers. Cela signifie qu’il faut parfois du matériel technique différent pour y répondre. Par conséquent, les charges doivent être remplacées ou ajoutées.

C’est un peu comme réaliser un puzzle sur un véhicule

Thomas Moigg : Il y a toujours des modifications. Il est donc illusoire de penser que tout puisse s’adapter parfaitement à ce que l’on a prévu. Certaines réalisations paraissent judicieuses au niveau de la conception, mais le résultat est souvent différent sur le plan pratique. Et c’est le résultat du processus de travail commun avec le client – une étape indispensable qui nous distingue : des solutions de construction spéciales pour la pièce unique. Cela signifie que nous ne devons pas utiliser un standard mais que tout commence réellement à partir d’une feuille blanche et que nous construisons tout à partir de zéro, en collaboration avec le client.

Chaque véhicule est donc unique.

Thomas Moigg : C’est pourquoi nous déployons tant d’efforts pour les casernes de pompiers d’usine, car chacune a des exigences totalement différentes et propres à chaque usine. Il n’existe pas deux véhicules de construction identiques, chacun étant complètement personnalisé.

Cela exige beaucoup de flexibilité de votre part lorsque les exigences changent sans cesse.

Thomas Moigg : c’est pourquoi nos échanges avec le client sont intenses tout au long du projet. Parce que le véhicule présente de nombreuses facettes et que les exigences peuvent changer dans les deux ans Cela se produit aussi très souvent, mais c’est aussi ce que nous défendons.

Lorsque le véhicule avec la superstructure spéciale est finalement réceptionné par le client, cela signifie-t-il la fin du projet ?

Thomas Moigg : pas encore. Notre équipe du service après-vente se rend ensuite sur place pour former les pompiers au nouveau véhicule, ce qui prend encore une à deux semaines. Ce processus est parfois répété en partie après quelques mois afin d’approfondir le tout.

Donc, si on demande : combien de temps dure l’ensemble du processus : du premier entretien avec le client à la formation des pompiers sur le véhicule fini ?

Thomas Moigg : en moyenne, cela prend généralement de deux ans et demi à trois ans.